Линия для производства спанбонда 2,4

Линия для производства однослойного спанбонда шириной 2,4

Спанбонд – это группа нетканых материалов, производство которых осуществляется фильерным способом.

Одним из наиболее быстроразвивающихся продуктов среди нетканых материалов на мировых рынках является материал, полученный по технологии спанбонд.

Сырье: полипропиленовая гранула, смеси, добавки;

Применение спанбонда: для упаковки сельскохозяйственного покрытия, упаковки одежды, предметов домашнего обихода, гостиничных принадлежностей, одноразовых защитных масок и т.д.;

№

Наименование

Описание

Функция

Миксер

Сырьевая смесь и смесь добавок, из которой питающая трубка отправит сырье в питатель.

Полипропилен и добавка смешиваются вместе, которые всасываются в автоподатчик материала посредством всасывающей трубки

Автоматическое устройство подачи материала

1. Подающая способность: 500 кг / ч

2. Доставка расстояние: 12 м

3. Материал: нержавеющая сталь

4. Бункер: Бункер основного материала (1 комплект) Вспомогательный бункер (2 комплекта)

Измельченное сырье подается в систему смешивания на третьем этаже. При определенном соотношении основное сырье и некоторые добавки смешиваются вместе. Устройства смешивания включают в себя: основной резервуар для материала (1 комплект), вспомогательный резервуар (2 комплекта), смесительный резервуар (1 комплект), всасывающее устройство (1 комплект).

Главный экструдер

1. Диаметр Φ150

2. Скорость: 10-75 об / мин

3. Производительность: 450 кг / ч

4. L / D: 30: 1

Экструдер используется для плавления и экструзии полипропиленовых чипсов, маточных смесей и некоторых добавок, таких как антиоксидант, антипиллинг компонент и антипирен. Экструдер состоит из устройства подачи стружки, автоматического регулирования температуры, устройства охлаждения и устройства сигнализации. Главный привод принимает контроль частоты переменного тока. Устройство контроля температуры имеет термометр с замкнутым контуром, твердотельное реле и платиновое сопротивление pt100.

Экструдер

1. Диаметр: Φ105

2. Мощность нагрева: 34 кВт

3. Мощность перетаскивания: 18,5 кВт

4. Количество зон нагрева: 5

5. L / D: 15: 1

Используется для извлечения кромок, включая A.C. регулирующий электродвигатель переменного тока для винта восстановления и полную систему контроля температуры, состоящую из измерителя температуры для каждой зоны нагрева, твердого реле и сопротивления платины Pt100.

Фильтр

1. Тип: Свечной фильтр

2. Площадь фильтрации: 2,5 м2

3. Точность фильтрации: 45-60 мкм

4. Максимальное давление: 12 МПа

5. Давление тепла: теплопередача масла кругового нагрева

Фильтр используется для фильтрации примесей в сырье и достижения высокой точности фильтрации.

Дозирующий насос

1. Дозирующая способность: 250 см3 / об * 2

2. Скорость вращения: 5-35 об / мин

3. Максимальное давление: 34 МПа

4. Температура ： ≤330 ° C

Дозирующий насос используется для расчета количества материала, распределяемого в прядильную камеру.

Прядильная камера

1. Номер отверстия: 13838

2. Диаметр отверстия фильеры: Φ0.45 мм

3. Соотношение L / D: 4: 1

4. Давление тепла: теплообменное масло кругового нагрева

Жидкое полипропиленовое сырье, прошедшее через фильерные отверстия становятся нитью;

Растягивающее устройство

1. Номинальная рабочая ширина: 2400 мм

2. Объем охлаждающей жидкости: 25000 м3 / ч

3. Давление: ок. 6600Pa

Растягивающее устройство используется для вытягивания нити (переходящей от фильеры) в более длинную и более тонкую.

Формовочная машина

1. Скорость ： 10-150 м / мин

2. Воздух, проходящий через: 10000 м³ / час.

3. Вакуумное давление: 5000 Па

Нити прикрепляются на полотне с помощью всасывания воздуха, который проходит с ремнем в следующий процесс. (Каландр)

Каландр

1. Скорость процесса: 10-150мин

2. Рабочая ширина: 2400 мм

3. Диаметр ролика: Φ450

4. Календарь материал: 42CrMo

5. Тип ролика: выгравированный верхний рулон и простой нижний рулон

6. Индивидуальное управление двигателем

Точечный верхний валик делает гравировку поверхности ткани.

Намоточная машина

1. Скорость: 10-150 м / мин

2. Диаметр обмотки: Φ1200 мм

3. Рабочая ширина: 2400 мм

Используется для намотки полотна в рулоны. Машина снаружи оснащена двумя пневматическими валами управления.

Обрезная машина

1. Скорость: 10-300 м / мин

2. диаметр обмотки: Φ800 мм

Используется, чтобы разрезать всю рулонную ткань на ткань необходимой ширины

Градирни

Подача воды на машины 3000-8000 кг для пополнения.

Подает воду в каландр, экструдер и кондиционер.

Масляный радиатор

1. Расчетное давление: 10 кПа

2. Рабочее давление: 3 кПа

3. Расчетный расход: 12,5 м³ / ч

Циркуляция жидкости с помощью высокотемпературного масляного насоса. Нагретое масло подается к отопительному оборудованию, и отводится обратно в печь подогревателя масла, образуя полную циркуляцию системы отопления.

Кальцинатор

Кальцинатор в основном используется для кальцинирования и удаления химических волокон из фильеры.

Охлаждающий Кондиционер

1. Холодопроизводительность: 200000 ккал

2. Точность температуры: ± 1 ° C

Кондиционер подает необходимый объем холодного воздуха для всего нетканого оборудования, благодаря чему холодный воздух достигает необходимой температуры, чтобы растянуть нити. Кондиционер подает питание для всей системы циркуляции воздуха.

Алюминевыйе боксы

1. Перфорированная пластина

2. Сотовая плита

3. Металлическая обшивка

Воздух устанавливается в алюминиевые боксы, обеспечивая достаточное количество холодного воздуха для обеих сторон, чтобы достичь сбалансированного давления воздуха, что охлаждает нить накала.

Вентиляционная труба

Воздух доставляется на формовочную машину и алюминиевые боксы по трубам вентилятора.

Всасывающая воздуходувка

Всасывающая воздуходувка используется для всасывания воздуха под сеткой, чтобы нить накала достигала достаточного сцепления и растяжения, чтобы нить высасывала ремень.

Шкаф холодного воздуха

Ультразвуковой очиститель

Ультразвуковой очиститель используется для удаления остатков полимера на стержнях фильтров или сетчатых фильтрах и фильере с помощью высокочастотной ультразвуковой вибрации.

Ультразвуковой очиститель используется для удаления остатков полимера на стержнях фильтров или сетчатых фильтрах и фильерах с помощью высокочастотных ультразвуковых колебаний.

Стальная платформа

H стальная .проверенная пластина, лестница из U-стали и т. Д .;

Сделайте стальную платформу здания ect;

Система управления ПЛК

1. SIEMENS BRAND PLC

2. Сенсорный экран управления

3. Контроль безопасности при аварийной остановке

Система управления ПЛК обеспечивает платформу ручного управления для всей производственной линии и контроля состояния ее работы. Это оборудование в основном контролирует программу ПЛК, управление частотой, цифровой дисплей, температуру, давление, скорость, тревогу и т. д.

Комплектация линии может быть изменена согласно Вашему техническому заданию

Технология производства нетканого материала фильерным способом предполагает несколько этапов. Сначала осуществляется подготовка полимерного сырья с последующей его подачей к плавильной установке. Подготовка подразумевает распаковку кип, полную очистку от посторонних примесей и предметов, разрыхление волокон, взвешивание при составлении смеси волокон с соблюдением заданной дозировки, тщательное перемешивание. В зависимости от технологического процесса и параметров оборудования его укомплектовывают в непрерывные поточные линии, что позволяет оптимизировать процесс производства.

На следующем этапе происходит плавление полимера и фильтрация расплава, после чего расплав подается на фильерный комплект, где и формируются волокна. Фильерой называют металлическую пластину из жаропрочной стали с отверстиями, через которые продавливается расплавленный полимер, образуя нити. Эти пластины различаются количеством отверстий, их диаметром и даже формой.
На следующем этапе волокна вытягиваются и укладываются на движущейся ленте транспортера, образуя цельное полотно. Процедура вытяжки может осуществляться двумя способами – аэродинамическим или механическим. Аэродинамический способ получил в современном производстве большее распространение. Он заключается в вытяжении нитей под действием высокоскоростного воздуха, поступающего из эжектора. При вытяжке нити охлаждаются и становятся прочными. Выходящие из эжектора нити укладываются на транспортере.

Так как нити в нетканом полотне не переплетаются между собой, их необходимо скрепить друг с другом. Сделать это можно несколькими способами: иглопрокалыванием, термоскреплением на каландре, путем химической пропитки нити связующими, водоструйным скреплением, термоскреплением горячим воздухом. Чаще всего при производстве методом спанбонда используется иглопрокалывание и термоскрепление на каландре. От выбранного метода скрепления нитей в холсте зависят многие важные характеристики готового полотна, что определяет и сферы его дальнейшего применения. Например, термоскрепление на каландре используется для полотен плотностью не более 150 грамм на кв. метр, а для более плотных полотен (плотностью до 600 грамм на кв. метр) используется иглопробивной способ скрепления.

Напишите нам запрос на необходимое Вам оборудование и мы предоставим подробное коммерческое предложение.

С 2021 года возможно приобретение оборудования по программе лизинг. Получить подробную информацию об условиях действующих программ лизинга, Вы можете у наших специалистов.

+7 953 066 2669